Австрийский производитель кромкооблицовочных станков PAUL OTT  продемонстрировал на выставке  LIGNA-2007 в Ганновере новые возможности автоматизации производства на базе технологии радиочастотной идентификации обрабатываемых деталей.

Для гибких производств, выпускающих мебель в больших объемах, но по индивидуальным заказам необходимо сочетание высокой производительности с быстрой и легкой переналадкой оборудования. Для этого оно оснащается системами программного управления, автоматическими приводами позиционирования рабочих агрегатов, базирующих и прижимных элементов.

Кромкооблицовочные станки фирмы PAUL OTT в полной мере соответствуют требованиям гибких мебельных производств. Кроме высокой степени автоматизации приводов размерной настройки c 2003 года фирма применяет в своих станках запатентованную систему дозирования клея CombiMelt. Она позволяет, изменять количество клея с пульта управления и сохранять параметры настройки дозирования в специальных программах. Рабочие программы могут объединяться в наборы по четыре – по числу кромок заготовки и вызываться из специального меню быстрого выбора. Таким образом, каждая сторона детали может быть облицована и обработана индивидуально: тонким или толстым материалом, с формированием фаски или радиуса, со скруглением углов или постформинга.

Система управления фирмы PAUL OTT позволяет настраивать станок на следующую программу, не дожидаясь выхода из станка  деталей. Каждый агрегат, обработав предыдущую деталь, может сразу же настроиться  на обработку следующей. Это особенно важно для станков, имеющих большое количество агрегатов и соответственно длину.

Таким образом, помощью автоматизации кромкооблицовочного станка свести к минимуму потери времени как на саму обработку, так и на его настройку. Но известно, что определенное  время уходит на то, чтобы оператор распознал очередную поступившую для облицовывания заготовку, выбрал и запустил соответствующую программу обработки. Потери производительности при этом тем больше, чем разнообразнее ассортимент продукции. Поэтому для дальнейшего повышения производительности большое значение имеет автоматизация идентификации заготовок.

Существенно ускорить процесс распознавания заготовок и сократить вероятность ошибок позволяет применение штрих-кодов. Однако если сканирование этикеток с кодами выполнять вручную, то скорость этой операции будет зависеть от навыка оператора и будет снижаться по мере его утомления. Автоматическое сканирование штрих-кодов требует, чтобы этикетки на заготовках располагались в строго определенных местах, а сами заготовки точно позиционировались относительно сканеров.

Таких ограничений лишен новейший метод распознавания RFID (Radio Frequency Identification). Это современная технология радиочастотной идентификации с помощью этикеток со встроенным микрочипом, индуцирующим радиосигнал. Именно этот метод был положен в основу автоматизированного комплекса по выпуску щитовых деталей мебели, который фирма PAUL OTT продемонстрировала на выставке LIGNA  в этом году совместно с фирмами PANHANS    и  KOCH.

На общем стенде указанных фирм расположилась минифабрика, состоящая из автоматизированного склада плит с вакуумным загрузочным устройством, пильного центра PANHANS, оснащенного также дополнительным суппортом для сверления отверстий в пласти деталей, кромкооблицовочного станка PROFIMATIC фирмы PAUL OTT, вакуумного перекладчика, возвратного конвейера и  станка KOCH для сверления отверстий в кромке и установки шкантов.

На детали, выходящие из пильного центра, наносились самоклеющиеся этикетки с микрочипом.  Внешне такая этикетка ничем не отличается от обычной —  на ее поверхности также может быть напечатана информация о детали,  размещен штрих-код и чертеж с габаритными размерами. Но в подложке этикетки находится микрочип, хранящий достаточно большой объем информации (тысячи байт). Детали с радиометками подавались в кромкооблицовочный станок PROFIMATIC. Специальный сканер, установленный на входе станка, излучает радиоволны и улавливает ответные сигналы от меток. Получив такой сигнал, система управления идентифицирует деталь и выбирает программу ее обработки. Программа включает в себя такие параметры, как  толщина плиты, толщина и цвет кромочного материала, набор операций по обработке: фрезерование фаски или радиуса, скругление углов или элементов постформинга и т.д.

Во время демонстрации комплекса посетителей особенно впечатляло то, что каждая следующая деталь облицовывалась станком PROFIMATIC материалом другого цвета или толщины, при этом оператор не производил не только ручных настроек, но и даже не прикасался до пульта управления – всю информацию станок получал от микрочипов на этикетках через сканеры радиосигнала.

Детали, облицованные со всех сторон, автоматически поступали к  сверлильному станку Koch, который с помощью такого же радиосканера автоматически выбирал программу для сверления отверстий в кромке и при необходимости запрессовывал шканты.

Подобный комплекс способен обработать в смену от 800 до 1200 деталей по индивидуальным программам и может обслуживаться 3 операторами. При применении сверлильного станка с ЧПУ проходного типа производительность может повыситься, а количество операторов снизиться до 2-х человек.

Идеологию и программное обеспечение для согласованной работы комплекса разрабатывали специалисты PAUL OTT. Разработка и внедрение новой технологии была нацелена не столько на получение сиюминутного коммерческого эффекта (хотя оборудование было продано с выставки австрийской мебельной фирме), сколько демонстрацию готовности конструкторов, электронщиков и программистов команды PAUL OTT решать сложные технические задачи на самом современном уровне. Четкая работа оборудования на выставке еще раз подтвердила его высокую гибкость, способность быстро и часто перенастраиваться без участия человека.

Технология RFID в настоящее время активно внедряется в самых различных отраслях. Фирма PAUL OTT продемонстрировала только одну возможность применения данной технологии в мебельном производстве – идентификация деталей и выбор программ их обработки, а также управление потоками деталей в автоматических линиях. Но существуют и другие возможности – так одним из преимуществ радиометок является способность сканера определять одновременно большое количество деталей, находящихся, например, на складе. Детали, сложенные в штабель и перемещаемые погрузчиком рядом со сканером, могут быть идентифицированы и поштучно учтены в складской программе, что открывает невиданные ранее возможности по автоматизации контроля и учета.

Кроме технологии радиочастотной идентификации деталей фирма PAUL OTT  продемонстрировала на LIGNA-2007  и обновленные модели своих кромкооблицовочных станков.

Станок PROFIMATIC на выставке был оснащен напольной станцией   для плавления полиуретанового клея с подачей его по термостойкому шлангу в клеенаносящую головку, автоматическим магазином кромочного материала на 8 мест. Станок оснащен тремя агрегатами для фрезерования свесов по толщине: черновым — со встречным вращением ножевых головок и двумя чистовыми (фаски и радиусы) — с попутным вращением. Радиусные цикли имеют возможность автоматической смены радиуса обработки. Агрегат обработки углов с двумя головками (верхней и нижней), в каждую из которых встроены по три сервомотора, корректирующих положение фрезы соответственно по трем осям, позволяет, не снижая скорости станка, обрабатывать как углы прямоугольных деталей, так и элементы постформинга любой формы с высочайшим качеством.

Также на выставке предстал перед посетителями обновленный кромкооблицовочный станок SHARK («Акула»). Изменения коснулись в основном системы управления. Теперь станок оснащен большим цветным сенсорным экраном и программой управления на базе Windows, ранее устанавливаемой на более дорогих моделях. Цена станка при этом не изменилась.

Станок KANTOMAT демонстрировался в специальном оснащении для приклеивания реек из массивной древесины до 25 мм.  Зона прижима станка состоит из одного приводного ролика большого диаметра и шести неприводных роликов. На выходе станка установлен ленточный шлифовальный агрегат с осцилляцией.

На LIGNA-2007  был выставлен также кромкооблицовочный станок TWISTER. Оптимальное соотношение цены, качества и технических возможностей позволило этой модели стать наиболее популярной в России сразу после ее появления в конце 2005 года. Стоит отметить, что некоторые предприятия уже через полгода эксплуатации приобрели второй и даже третий станок  TWISTER в течение 2006 и 2007 года. На выставке в Германии российские мебельщики также с большим интересом изучали возможности данной модели.