Еще недавно наши конкуренты поговаривали: «Все хорошо в станках ОТТ, но только цена на них тоже от …». С одной стороны, нас радует, что даже конкуренты достойно оценивают качество нашего оборудования. С другой стороны, всего несколько лет назад цена наиболее популярных на российском рынке кромкооблицовочных станков редко превышала 25000 евро. Сегодня такое оборудование многих уже не устраивает ни по качеству, ни по производительности. А на фоне цен на станки, которые приходят на смену, цены фирмы Paul OTT оказывается часто привлекательными.

В производстве кромкооблицовочных станков фирма ОТТ ориентируется на «золотую середину»: с одной стороны — в ее программе нет упрощенных моделей для начинающих, с другой – она не производит линии с экстремально высокой производительностью для индустриальных гигантов.

ОТТ – фирма с давней историей и традициями. Во главу угла она всегда ставила качество и надежность своей продукции, чем и заслужила уважение и доверие профессионалов в Западной и Центральной Европе, Америке, Австралии. Российский рынок только начинает созревать для подобного оборудования. Здесь важны и финансовые возможности предприятий, но главное — осознание того, что компромиссы при выборе оборудования оборачиваются на практике невозможностью добиться безупречного и стабильного качества мебели.

Фирма ОТТ производит односторонние кромкооблицовочные станки для гибких производств, где необходимо сочетать быструю и частую смену типоразмеров обрабатываемых деталей с высокой производительностью. Все настройки в станках автоматизированы: перемещение направляющих линеек, верхнего прижима, выдвижение агрегатов в рабочее положение, изменение направления вращения клеенаносящего вальца осуществляется по командам с пульта управления. Если Вы хотите, например, перейти с облицовывания кромочным материалом 0,4 мм на 2 мм, то Вам нужно лишь заменить сам кромочный материал – все остальное станок сделает сам.

Станки оснащены системами полной самодиагностики. Так, например, пневмоцилиндры снабжены датчиками контроля положения поршней, что позволяет остановить работу станка в случае возникновения ошибки, а это, в свою очередь, позволяет избежать брака при обработке или повреждений станка. Сообщения об ошибках на пульте управления помогают быстро и точно определить причину сбоя. Система управления позволяет хранить информацию о времени работы и количестве обработанных деталей отдельно для каждого выполняемого заказа. Это значительно облегчает контроль над расходом материалов и позволяет точнее определить фактическую себестоимость каждого вида продукции. Система управления может быть полностью интегрирована в вычислительную сеть предприятия, а контроль — осуществляться из офиса.

В 2003 году ОТТ радикально усовершенствовал систему нанесения клея. Подробно об этой системе журнал «Фабрика мебели» писал в 2005 г. Главные отличия этой системы заключаются в следующем:

− впервые, благодаря запатентованной конструкции клеевой головки CombiMelt, можно управлять количеством наносимого на деталь клея дистанционно с пульта управления, в результате появилась возможность запоминать данные о дозировании клея и создавать программы для различных типов клеев, кроме того, удалось автоматизировать процесс очистки клеевого бачка с использованием специальных химических реагентов,

− простота удаления остатков клея или очистителя из клеевой головки, а также легкость демонтажа клеевого вальца, позволяют производить эффективную очистку клеенаносящих органов станка, что особенно важно при применении PUR клеев,

− модульное построение системы позволяет использовать клеевые бачки разной емкости, дополнительные встроенные емкости для клея и напольные станции для предварительного плавления больших объемов PUR клеев.

Новая система нанесения клея CombiMelt создана специально для предприятий, желающих использовать клеи различных цветов и химических составов (EVA, PUR) и иметь возможность быстро переходить с одного клея на другой. Но фабрики, работающие только с одним видом клея также по достоинству оценили возможности новой системы: дозирование клея можно корректировать в зависимости от температуры в цехе, от свойств плит или кромочного материала, намного проще стало выполнять очистку станка. Данная система запатентована фирмой ОТТ — на сегодняшний день никто в мире подобную не выпускает.

В 2003 году фирма ОТТ начала выпуск принципиально нового кромооблицовочного станка SHARK («Акула»). В конструкции данного станка нашли отражение последние разработки ОТТ.

Станок оснащен новой системой CombiMelt. Агрегат предварительной обрубки рулонного кромочного материала (гильотина) в SHARK отсутствует. Его функцию выполняет агрегат чистовой торцовки свесов по длине, а кромочный материал каждый раз после торцовки возвращается реверсивным механизмом подачи в позицию наклейки. В результате сзади детали свес по длине отсутствует полностью. Такое новшество позволяет сэкономить от 50 до 150 метров кромочного материала в смену. В станке применена новая конструкция зоны прижима — с сегментированными прижимными башмаками и контактной подвижной лентой для равномерного распределения усилия, что устраняет деформацию угла детали при заходе на нее прижимного ролика (в традиционной зоне прижима). Этот дефект проявляется особенно явно при сочетании двух особенно популярных в России материалов: плит низкого качества (низкой твердости) и тонкого меламинового кромочного материала.

SHARK оснащен тремя фрезерными агрегатами: агрегатом для черновой обработки заподлицо, агрегатом чистового радиусного фрезерования и автоматизированным универсальным фрезерным агрегатом AKF для обработки кромки сверху, снизу, а также обработки углов. В каждой фрезерной головке агрегата встроены по три микродвигателя обеспечивающие автоматическую настройку на толщину кромочного материала, а также коррекцию положения фрезы как в вдоль, так и перпендикулярно подаче. Конструкция фрезерной головки AKF – также запатентована ОТТ.

Другие модели кромкооблицовочных станков фирмы ОТТ более традиционны. Так типовой станок может быть оснащен следующими устройствами и агрегатами: агрегат предварительного фрезерования деталей (прифуговки), узел подогрева плиты, система нанесения клея, магазин рулонного и полосового кромочного материала, узел обрубки, зона прижима, торцовочный агрегат, агрегаты продольного чернового и чистового фрезерования (фаски, радиусы), агрегат обработки углов, радиусная и плоская цикля, полировка. Станки могут также оснащаться пазовальными, шлифовальными агрегатами и агрегатами профильного фрезерования. Отличия от конкурентов в данном случае кроются в подробностях. Например, нож для предварительной обрубки находится не перед первым прижимным роликом, а после него. Это позволяет в каждом цикле обработки позиционировать облицовочный материал путем продвижения его назад, а не вперед, что исключает его отклонение от прямолинейности.

Надежный прижим кромки обеспечивают один приводной ролик большого диаметра и от трех до шести неприводных ролика (у конкурентов часто всего 2 ролика малого диаметра).

Для снятия свесов по толщине предусмотрены минимум два или три фрезерных агрегата с раздельным управлением верхней и нижней частями. При наклеивании облицовочного материала из ПВХ толщиной 2 -3 мм это позволяет равномерно распределить припуск между черновым и чистовым радиусным фрезерованием, оставив для отделки радиусной циклей сотые доли миллиметра. При такой малой величине съема материала циклей не возникает известный эффект «побеления» кромки, а, следовательно, излишними становятся и меры для его устранения. Тем более что одна из распространенных мер по борьбе с этим дефектом – нагрев горячим воздухом приводит к повторной активизации термопластичного клея и нарушению прочности клеевого соединения.

Агрегат полировки в станках ОТТ — с осцилляцией, что повышает качество обработки и способствует равномерному износу полировальных кругов.

Кроме того, в станках может применяться специальный набор опций PU – Set. Набор состоит из системы распыления 3-х различных составов (из 5 емкостей), предотвращающих налипание полиуретанового клея на пласть заготовки, налипание опилок на копиры, для очистки деталей от остатков полиуретанового клея, и агрегата для очистки пласти плиты с вращающимися тканевыми кругами (устанавливается перед стандартным полирующим агрегатом).

В настоящее время фирма ОТТ серийно производит следующие модели кромкооблицовочных станков:

− станки низкоскоростные – ATLANTIC (без обработки углов), PACIFIC (с обработкой углов), которые обрабатывают детали толщиной до 42 мм, толщина приклеиваемого материала от 0,2 до 8 мм. Станки оснащены двумя агрегатами для фрезерования свесов по длине. Длина станков – до 5,3 м, вес — до 2,1 т, мощность –до12,5 кВт. Система управления данных станков может хранить в памяти 16 программ, вызываемых по именам и 50 программ, вызываемых по номерам. Скорость подачи – 12 м/мин. Станки TORNADO обрабатывают детали толщиной до 52 мм со скоростью подачи до 14 м/мин. Станки имеют три фрезерных агрегата для снятия свесов, агрегат прифуговки с алмазными фрезами, агрегат для обработки углов с двумя шпинделями. Толщина приклеиваемого материала – от 0,2 до 12 мм. Длина станков – 6,12 м, вес — 2,3 т, мощность –12,0 кВт. Станки оснащены системой CombiMelt. Система управления данных станков может хранить в памяти 100 программ обработки, 10 программ нанесения клея, 5 программ очистки клеевого бачка. Удобный диалог со станком обеспечивает цветной сенсорный дисплей 7”.

− станки высокоскоростные – SHARK, UNIMATIC и PROFIMATIC. Данные станки на сегодня выпускаются только с системой CombiMelt. Станок SHARK работает с кромочным материалом до 3 мм — единственный в гамме ОТТ не наклеивает рейки из массива. Толщина заготовки до 50 мм. Длина станка – 6 м, вес — 2,8 т, мощность – 12 кВт. Скорость подачи до 22 м/мин. Все настройки в станке автоматизированы — ручная регулировка полностью исключена. Число рабочих программ – до 100. Удобный и простой диалог со станком обеспечивает графический сенсорный дисплей (5,7 дюйма, 320 х 240 точек), для выбора пунктов меню нажимаются соответствующие области на самом дисплее.

UNIMATIC и PROFIMATIC обрабатывают детали толщиной до 60 мм, толщина приклеиваемого материала от 0,2 до 25 мм. Станки оснащаются системой управления на базе индустриального компьютера Beckhoff (Windows) и сенсорного дисплея 12” с возможностью хранить в памяти до 100 программ обработки, а также системой нанесения клея CombiMelt. Вес станков — более 3 т, мощность – более 20 кВт. Скорость подачи до 20 м/мин. Станки UNIMATIC имеют два, а PROFIMATIC — три фрезерных агрегата для снятия свесов. Кроме того, на станки PROFIMATIC могут устанавливаться большое число дополнительных устройств. Длина станков может достигать 13 м.